Por principio Molinero,recordemos que,posterior a una adecuada selección y compra del grano,al igual que el Secado,el “Almacenamiento y Preservación” es de las etapas más importantes 

 que pueden beneficiar o afectar el rendimiento y la calidad del producto final.

 EL REPOSO DEL PADDY ANTES DE LA MOLIENDA:

• Es conocido que con el reposo el grano gana “temple” o dureza. La masa interna del grano se consolida y se dispersan las tensiones internas.
• Un reposo adecuado produce mejor rendimiento de masa blanca y menor cantidad de granos partidos.
• El reposo tiene una gran incidencia en las características de cocción. Granos sin reposo tienden a  tener bajos índices de crecimiento en el proceso de cocción.
• El sabor de los granos también se afecta con el reposo, mejorando con éste.
• El reposo como mínimo debe ser de 30 días para la minima maduracion del paddy, sin embargo para una mayor soltura en la coccion del grano, lo recomendable son mínimo 90 días en variedades con alto porcentaje de amilosa.

VARIABLES QUE AFECTAN LA RESPIRACION DE LOS GRANOS:

• Humedad del grano
• Altas impurezas
• Condiciones ambientales
• Desarrollo de hongos
• Presencia de insectos
• Empaque
• Tipo de almacenamiento
• Tiempo de almacenamiento

CONDICIONES FAVORABLES PARA EL ALMACENAMIENTO DE GRANOS:

• Baja humedad del grano
• Baja temperatura del grano
• Ausencia de insectos
• Uso de silos
• Bajo contenido de impurezas
• Temperatura ambiental baja

SECADO CON AIRE EN EL SILO

Esta práctica es recomendable en condiciones atmosféricas óptimas con baja humedad ambiental y bajas temperatura del aire ambiente, es decir aire seco.

Este proceso se realiza en dos métodos: Natural o con Calentamiento, ambos métodos en transiciones.

VETILADOR CENTRÍFUGO INSUFLANDO AIRE SECO 

VETILADOR AXIAL INYECTANDO AIRE PRECALENTADO:

Un detalle sumamente importante de este método es que los silos deben tener en la parte superior los ductos de evacuación del aire, para una mejor circulación del mismo y evitar condensaciones internas que afecten la calidad del paddy.

El buen control de la inyección de aire caliente en el silo para el resecado, puede ayudar al paddy a mejorar la soltura o graneado en la cocción en menos tiempo, puede considerarse u proceso de aceleración en aquellas variedades con alta amilosa, ya que el calor hace que las moléculas externas del grano se activen. Esta práctica puede ser muy riesgosa si no se controla bien la temperatura del grano.

AIREACION DEL PADDY PARA PRESERVAR EL GRANO EN OPTIMAS CONDICIONES:

En la actualidad existen sistemas automatizados de Termometría para la preservación de arroz paddy en silos, los cuales con la utilización de “termocuplas” en el interior de la masa granular almacenada, determina las variables de temperatura requeridas para determinar, cuándo realizar inyección de aire por los abanicos y cuando no dependiendo las condiciones atmosféricas de %humedad relativa y temperatura del aire ambiente; también el sistema de aireación puede ser automatizado, lo cual garantiza constancia y uniformidad en las prácticas de aireación, con el apoyo de una pequeña estación meteorológica.

Existen muchas variables para lograr una adecuada aireación y preservación de paddy, dentro ellas tablas militares para la relación temperatura y % humedad del paddy vrs % humedad ambiental. Sin embargo, en climas tropicales y en la práctica con normas básicas de aireación se puede lograr una excelente preservación del paddy almacenado, sin que se produzca calentamiento del grano que ocasiona “mancha” covertida posteriormente en merma de proceso, que se incrementen las plagas y por ende el daño por insectos también posterior merma, entre otros daños.

Como norma para la mejor preservación del grano, debemos mantener el paddy almacenado en el silo a bajas temperaturas, ideal menos de 23°C donde los insectos tienen menos condiciones óptimas para su desarrollo y hábitat. En muchos de los casos las condiciones atmosféricas no permiten de manera natural disminuir a esa temperatura el grano, por lo que debe recurrirse a métodos de inyección de aire seco y frío con sistemas automatizados de enfriamiento, diseñados específicamente para esta operación, de no tener los equipos mantener el grano a temperatura menor a los 26 °C es un logro con un óptimo método de control de plagas, y buenas prácticas de aireación.

Una variable importante a considerar es, que el paddy en el almacenamiento en silo, debe airearse siempre con aire más frío o fresco que la temperatura del grano en al menos en 2 °C.

LAS IMPUREZAS: FACTOR QUE AFECTA LA PRESERVACION DEL PADDY EN EL ALMACENAMIENTO

Las prácticas almacenamiento y preservación del grano, requieren, para lograr una mayor calidad del grano, ir previamente enlazadas a un adecuado control de Pre-limpieza del arroz paddy tanto húmedo y sucio como seco y limpio previo al secado o almacenamiento para su maduración. 

La menor cantidad de impurezas garantiza un secado más eficiente y uniforme en el paddy húmedo y en el almacenamiento posteriormente ganamos espacio en el silo al tener menos impureza almacenadas, así como mayor control de las plagas y menor calentamiento del grano, al existir un mayor flujo de aire intergranular durante las prácticas de aireación.

Que se considera impureza:

• Todo material que no sea arroz paddy.
• Hojas, tallos, malezas, insectos, piedras, terrones, pedazos de espigas, aún las que tienen granos, polvo.
• Todo el paddy que al llegar al pilado, no produce arroz, como el grano vano y los granos inmaduros livianos que son expulsados con la cascarilla.

El grano sin cascara o “pelado” en el almacenamiento:

• Los granos partidos pelados se pierden fácilmente.
• Al incrementarse los granos pelados se incrementa la impureza.
• Los granos pelados son mas fácilmente atacados por insectos.
• Los granos pelados absorben humedad mas fácilmente y por eso se calientan y cambian de color, causando arroz manchado y por ende merma en el proceso.
• Los granos pelados tienen más posibilidad de partirse al pasar por los equipos (elevadores, transportadores, descascaradoras).

Impurezas en el producto a granel:

• Diversa humedad.
• Hospederos de insectos.
• Bloquean el espacio intergranular.
• Se segmentan en los silos.
• Son material muerto.
• Ocupan espacio.
• Contaminan el ambiente.

Las impurezas en el almacenamiento:

• Las impurezas se separan dentro del silo.
• La impureza gruesa rueda por la pared del cono de llenado y se acumula cerca de las paredes.
• La impureza liviana cae en el centro del cono de llenado y se acumula en columna central.
• El llenado del silo  con cargadores gatantiza un llenado mas uniforme.
• Almacenar únicamente granos bien secos. (homogéneamente secos)
• Evitar la mezcla de granos de diversa humedad en el almacenamiento.
• Evitar la mezcla de granos “incompatibles” durante la recepción, secado o almacenamiento.
• Evitar a toda costa el ataque de roedores: son lo mas contaminante que existe para un producto que la mitad de los consumidores no lava antes de prepararlo.

Repercusiones de las impurezas en el muestreo y en el proceso de secado:

• Cuando se presenta un lote de grano con exceso de impurezas, los métodos convencionales de muestreo con sonda no garantizan la exactitud de los resultados.
• En el campo, el muestreo debería realizarse sobre con recipientes de boca ancha, durante los procesos de cargue y descargue del producto, asegurando la presencia de impurezas largas en la muestra, acordes con las que se presentan en el cargamento.
• Las impurezas se secan con el grano, disminuyendo la eficiencia de los secadores. 
• Secar las impurezas cuesta lo mismo que secar el grano.
• Las impurezas impiden el libre paso del aire por la masa de granos.
• Las impurezas se acumulan en ciertas partes de las secadoras de torre, derivando en incendios.
• Ciertas impurezas salen despedidas al ambiente, contaminando el aire y las vecindades

Factores de las impurezas que afectan el rendimiento de masa blanca y el porcentaje de granos partidos:

• La humedad de recolección, una alta humedad del grano superior a los 22 °C es un serio problema para la calidad del paddy.
• Granos muy húmedos tienen gran cantidad de granos inmaduros y “verdes” lo cual disminuye sensiblemente el rendimiento de masa blanca.
• Los granos inmaduros y “verdes” tienden a desaparecer del proceso con la cáscarilla, después del descascarado.
• Los granos inmaduros y verdes, formados, tienden son flojos y suaves, tendiendo a convertirse en harina en el proceso de pulido.
• Muchos de los granos inmaduros y verdes  que llegan al pulido, se convierten en pequeñas fracciones y en harina, disminuyendo el rendimiento de masa blanca.

*Nelson Matínez Pereira es Consultor Agroindustrial e Industria Alimentaria